Entreprise de chimie fine pharmaceutique, Oril Industrie a procédé au remplacement de deux unités d’air comprimé dans une logique de développement durable. A la clé, un débit et un rendement énergétique améliorés ainsi qu’une inscription au titre des certificats d’économie d’énergie.
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Sur son site de production de Baclair (Seine-Maritime), ORIL Industrie utilise deux centrales d’air comprimé. La première alimente une unité de micronisation dédiée à la fabrication d’un principe actif pharmaceutique ; la seconde sert à commander les instruments de régulation du process (vannes, pompes...). Après vingt ans d’exploitation, ces équipements exigeant une maintenance coûteuse – qui n’empêchait pas un risque de panne élevé – présentaient un ratio énergétique médiocre et ne suffisaient plus aux besoins de l’unité. D’où le choix de moderniser les installations pour parvenir à un débit et à un fonctionnement optimisés, tout en s’inscrivant dans une démarche de développement durable. Désignée comme intégrateur-exploitant du nouveau système, Dalkia a installé dans la centrale d’air dédiée à l’unité de micronisation quatre compresseurs équipés de moteurs à haute efficacité énergétique : un compresseur à vitesse variable et trois compresseurs à puissances fixes gérés par un système central permettant d’atteindre un rendement optimal quelles que soient les consommations en air comprimé. Pour la centrale d’air instrumentation, il a été installé un compresseur à vitesse variable avec moteur à haute efficacité. Valorisation énergétique
Autre amélioration apportée à l’existant : la baisse de la pression de l’air comprimé (de 13 à 11,5 bars en sortie de centrale) qui offre une réponse plus adaptée aux besoins de l’atelier tout en réduisant la consommation d’électricité.
De même, la chaleur produite par la compression d’air a fait l’objet d’une valorisation. Le principe utilisé consiste à refroidir les compresseurs par échange de température entre les circuits d’huile et un réseau d’eau. La chaleur ainsi récupérée permet de chauffer l’eau de process.
A ce jour, la nouvelle installation permet d’économiser tous les mois 200 000 kWh d’électricité et 110 000 kWh de gaz. Avec tous ces avantages, il a suffi d’un an pour rentabiliser le surcoût d’investissement nécessaire à cette valorisation. Par ailleurs, ORIL Industrie a pu valoriser son initiative dans le cadre du programme des certificats d’économie d’énergie (CEE). L’entreprise n’a pas l’intention de s’en tenir là et a déjà élaboré une solution pour optimiser le potentiel restant de la chaleur produite par les compresseurs ! | 
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